鋁型材殼體的加工中，在進行氧化著色有時會出現染不上色的情況，如何解決這一問題，確保每批產品的色差保持一致，并在雙方確認的偏差范圍內，以滿足消費者的要求。這就要求生產企業，在對鋁型材殼體進行氧化著色表面處理時，加以研究和防范。下面忠藝隆小編就針對鋁型材殼體氧化著色處理不上色的問題來為大家介紹下。

　　一、氧化膜太薄，涂層的吸附能力不好，導致染不上色;

　　對策：檢查陽極氧化工藝流程操作是否規格，包括以下以個方面：

　　①硫酸濃度：電解液中硫酸濃度與氧化膜的生長速度密切相關，膜層的增厚與溶解速度成正比，硫酸的濃度越高，氧化膜的增長速度越快，孔隙率越高，此時越容易染上色，反之低濃度的硫酸，染出來的顏色很淺或難以上色，所以要將硫酸的濃度控制在規定的范圍之內。

　　②鋁離子濃度：Al3﹢含量在1-12g/L的范圍之內時，鋁陽極氧化的速度和膜層都可以起到很好的著色效果;如果超過20g/L，Al3﹢會發生水解，溶液的導電能力下降，膜層表面會吸附膠態的鋁離子，使鋁型材殼體表面出現白斑，氧化膜的吸附能力也會下降，從而引起著色不良，故要將Al3﹢的濃度控制在3-20g/L的范圍之內。

　　③電流密度分布：電流密度過高，鋁型材殼體各部分的膜厚不均勻，導致著色不均勻，也不利于封孔，電流密度過低，膜層的耐腐蝕性和耐性又不好，所以要將電流密度控制在100-150A/m2的范圍之內。

　　④氧化電壓：電壓過低，生成的氧化膜孔數多，但是孔徑太小;電壓過高，生成的氧化膜孔數少，但孔徑大，為了生成致密均勻的氧化膜層，要將氧化電壓控制在一定的范圍之內。

　　⑤槽液的溫度：槽液的溫度過高，電解液的升溫速度很快，膜溶解的速度也加快，生成的氧化膜反而耐腐蝕性差;當槽液溫度在18-20℃時，生成的氧化膜具有很好的吸附能能力、抗腐蝕性和彈性，不過耐磨性不是特別好;將槽液的溫度控制在20±2℃，生成的鋁型材氧化膜較易著上色。

　　⑥氧化時間：氧化膜的厚度與氧化時間也有很大的關系，一般情況下，氧化時間越長，生成的氧化膜越厚，按照法拉第第二定律的公式：

　　σ=Kit，其中σ表示陽極氧化膜的厚度μm;i表示電流密度A/dm2;t表示氧化時間min;K為系數，K的取值每個國家都不相同，中國0.25，美國0.328、0.285、0.355，俄羅斯與中國一樣是0.25。

　　二、槽液的pH值太高;

　　對策：可用冰醋將pH值調至規定的范圍之內。

　　三、氧化著色后的鋁型材殼體在水洗槽中放置時間過長;

　　對策：將型材放置在硝酸槽液中活化后再重新染色。

　　四、染料已被污染或分解，導致染料失效染不上色;

　　對策：檢查染料的質量并選擇高質量的染料，必要時更換染料。

　　五、導電不良，鋁型材殼體與導電裝置接觸不良而引起染不上色;

　　對策：檢查陽極銅桿或陰極鉛板是否接觸良好，并及時清洗銅桿和鉛板，保證通電良好。

　　以上關于鋁型材殼體氧化著色處理不上色的原因及解決方法就為大家分享到這里，在對鋁型材殼體氧化著色出現的缺陷，采取了對應的措施后，產品的質量就能夠穩定控制，從而達到顧客滿意的要求。